Nei settori industriali moderni come quello automobilistico, dell'elettronica di consumo e degli elettrodomestici, dove i prodotti vengono fabbricati su linee di assemblaggio separate con molteplici configurazioni, la "produzione a flusso misto" è diventata la norma. Garantire che migliaia di componenti diversi vengano consegnati con precisione alle rispettive postazioni di lavoro al momento giusto è la sfida principale della produzione flessibile. La tecnologia RFID, installando tag sui supporti dei materiali (come carrelli e scaffali) e sui supporti dei prodotti (come culle e slitte), è come dotare la linea di produzione di "terminazioni nervose percettive", ottenendo una sincronizzazione a livello di millisecondi tra il flusso dei materiali e il flusso di informazioni di produzione, e realizzando una distribuzione dei materiali a "zero errori".
“Navigazione intelligente per veicoli di trasporto merci”
Ogni carrello di distribuzione materiali (AGV) o scaffalatura mobile è dotato di un tag RFID, diventando così una "sorgente di segnale" mobile. I lettori RFID sono posizionati in punti strategici sul terreno, fungendo da punti di riferimento. L'AGV raggiunge un posizionamento e una navigazione precisi leggendo questi punti di riferimento. Ancora più importante, il lettore RFID integrato nell'AGV è in grado di identificare automaticamente i tag RFID dei materiali presenti sulla scaffalatura e di comunicare tempestivamente al sistema centrale di distribuzione materiali le informazioni relative a "chi sono, dove mi trovo e cosa sto trasportando".
La “carta d’identità dinamica” della piattaforma di produzione
Sulla linea di produzione, ogni carrello o slitta che trasporta i prodotti è dotato di tag RFID di livello industriale. Al passaggio attraverso ogni postazione di lavoro, il lettore della postazione legge automaticamente il suo ID univoco e recupera in tempo reale la distinta base (BOM) precisa del prodotto dal MES (Manufacturing Execution System). Il sistema sa immediatamente: il frigorifero bianco su questa slitta richiede un pannello di tipo A, un compressore di tipo B e una maniglia di colore C.
Richiesta precisa dei materiali entro i tempi previsti e prevenzione degli errori.
Quando la linea di produzione opera a un ritmo fisso, la richiesta di materiali in ogni postazione di lavoro è temporizzata con precisione al secondo. Grazie al rilevamento RFID in tempo reale della posizione del carrello di produzione, il sistema può calcolare in anticipo il fabbisogno di materiali ed emettere tempestivamente le istruzioni al sistema di distribuzione. Il personale addetto ai veicoli a guida automatica (AGV) o all'area di stoccaggio in linea segue le istruzioni e spinge i carrelli intelligenti contenenti i materiali corretti verso la postazione di lavoro designata. All'arrivo del carrello, il lettore della postazione di lavoro verifica nuovamente la corrispondenza tra l'etichetta del carrello e l'etichetta del carrello di produzione. Se il modello del materiale e il numero di lotto non corrispondono alle istruzioni di produzione, il sistema attiva immediatamente un allarme acustico e visivo e blocca l'apparecchiatura, impedendo di fatto un carico errato. In questo modo si ottiene un "vincolo rigido tra materiali e ordini" e il controllo qualità viene anticipato alla fase di distribuzione.
Intelligenza e visualizzazione dei data warehouse edge
Sulle complesse linee di assemblaggio, spesso si accumula una grande quantità di materiali temporaneamente stoccati. Installando tag RFID su ogni postazione di stoccaggio e integrandoli con terminali portatili o lettori fissi, è possibile realizzare una gestione visiva in tempo reale dell'inventario del magazzino a bordo linea. Il sistema può conoscere con precisione la quantità di ciascun componente rimasto, la sua posizione specifica all'interno del compartimento di stoccaggio e può attivare automaticamente una richiesta di rifornimento al magazzino centrale in base all'avanzamento della produzione e al tasso di consumo dei materiali.
Il valore della tecnologia RFID nella distribuzione dei materiali nella produzione a flusso misto risiede nella creazione di un sistema di feedback adattivo, a ciclo chiuso e in tempo reale. Trasforma il tradizionale sistema manuale Kanban, i documenti cartacei e il flusso di materiali basato sull'esperienza in un sistema logistico preciso e guidato dai dati. Questo non solo riduce i tempi di inattività e le perdite di qualità causate da materiali errati, ma comprime anche le scorte in linea e accorcia il ciclo produttivo grazie al coordinamento preciso del flusso di materiali. Nell'era odierna, caratterizzata da una crescente richiesta di personalizzazione, questa capacità rappresenta il principale vantaggio competitivo di cui le imprese manifatturiere hanno bisogno per conquistare il mercato. La tecnologia RFID, questo "dispatcher" silenzioso sulla linea di produzione, supporta la visione di una produzione flessibile, garantendo che ogni vite sia perfettamente al suo posto.