La gestione dell'inventario ha un impatto cruciale sull'efficienza operativa aziendale. Con lo sviluppo delle informazionitecnologia e intelligenza nell'industria manifatturiera, sempre più aziende utilizzano tecnologie avanzate per migliorarela loro gestione dell'inventario. Prendendo come esempio la fabbrica FAW-VOLKSWAGEN di Foshan, questo documento mira ad esplorare i principaliproblemi affrontati nel processo di gestione dell'inventario e studiare come ottimizzare la gestione dell'inventario con l'aiuto ditecnologie logistiche moderne e utilizzano metodi digitali, automatizzati e intelligenti per superare i limiti dei sistemi tradizionalimodelli di gestione, in modo da ottenere un sistema di gestione dell'inventario più scientifico ed efficiente.

Attualmente, l'industria automobilistica sta affrontando una dura prova, "alta qualità, basso costo" è diventata la direzione diproduttori di automobili tradizionali. Una gestione efficace dell'inventario non solo aiuta a ridurre i costi di inventario delle imprese,ma accelera anche il flusso di fondi. Pertanto, le aziende automobilistiche tradizionali hanno urgente bisogno di innovare attraversoinformatizzazione della gestione degli inventari, adottare nuove tecnologie per sostituire i metodi di gestione tradizionali, in modo da ridurreil consumo di risorse umane, ridurre il rischio di errori e ritardi informativi e garantire che l'inventario e le varietàSoddisfare la domanda effettiva. In modo da migliorare costantemente il sistema di gestione dell'inventario e il livello di gestione complessivo.

Gli stabilimenti di produzione automobilistica gestiscono più di 10.000 componenti. Nella gestione dell'inventario, la ricezione e lo stoccaggio sono un collegamento cruciale, che coinvolgel'ispezione quantitativa e qualitativa, l'identificazione e la registrazione delle informazioni delle merci, che influiscono direttamente sull'affidabilità dell'inventario ela tempestività dell'aggiornamento dei dati.

Il metodo tradizionale di ricezione delle merci in magazzino si basa sulla scansione manuale dei codici a barre, che richiede una serie di passaggi come la timbratura,la scansione e lo strappo delle etichette kanban, che non solo causano molti sprechi di azioni e tempi di attesa del processo, ma possono anche portare a lunghi tempidi parti all'ingresso, e persino causare un arretrato, che non può essere immagazzinato rapidamente. Inoltre, a causa del complesso processo di ricezionemerci e stoccaggio, è necessario completare manualmente più processi come la ricezione dell'ordine, la ricezione, l'ispezione e lo stoccaggio,risultante in un lungo ciclo di immagazzinamento e facile da perdere o da spazzare via, distorcendo così le informazioni di inventario e aumentando il rischio digestione dell'inventario.

Per risolvere questi problemi, molte fabbriche automobilistiche hanno introdotto la tecnologia RFID per ottimizzare la ricezione e l'immagazzinamentoprocesso. La pratica specifica consiste nell'associare un tag RFID al codice a barre del Kanban del pezzo e fissarlo all'apparecchio o al veicolo di trasferimentoche spedisce il pezzo. Quando il carrello elevatore trasporta i pezzi caricati attraverso la porta di scarico, il sensore di terra attiverà l'RFIDlettore per leggere le informazioni sull'etichetta e inviare il segnale a radiofrequenza, le informazioni decodificate verranno trasmesse alla gestionesistema e crea automaticamente il registro di stoccaggio delle parti e delle relative attrezzature, realizzando la registrazione automatica dello stoccaggio durante lo scarico.